Browsing by Author "SOUAMES Amina"

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    AMELIORATION DU SERVICE MAINTENANCE : UNE APPROCHE ANALYTIQUE POUR OPTIMISER LES PROCESSUS DE L’EP SKIKDA
    (Ecole Nationale Supérieure de Technologie et D’ingénierie – Annaba, 2025) SOUAMES Amina; HALIMI Halima; DJEMANA Mohamed (Encadrant)
    Ce travail de recherche s'intéresse à l'amélioration du service maintenance de l'Entreprise Portuaire de Skikda (EPS) à travers une approche méthodologique innovante. Confrontée à des dysfonctionnements majeurs - taux de pannes élevés, coûts de maintenance excessifs et désorganisation des ateliers - l'EPS a fait l'objet d'une étude approfondie combinant optimisation organisationnelle et modélisation algorithmique. Notre démarche s'est articulée autour de deux axes principaux. Premièrement, l'application rigoureuse de la méthode 5S a permis une restructuration complète de l'atelier de maintenance, avec des résultats tangibles : réduction de 45% des stocks superflus et amélioration de 40% de l'accessibilité aux outils. Deuxièmement, l'implémentation d'un algorithme génétique a permis d'améliorer les indicateurs de performance afin d'optimiser la planification des maintenances préventives pour obtenir le meilleur plan de maintenance possible, aboutissant à une allocation plus efficace des ressources.
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    DEVELOPPEMENT D’UNE POLITIQUE DE GESTION DE FLUX TIRE BASEE SUR LA METHODE KANBAN : CAS D’ETUDE EN-TREPRISE FERTIAL ANNABA
    (ECOLE NATIONALE SUPÉRIEURE DE TECHNOLOGIE ET D’INGÉNIERIE – ANNABA, 2025) SOUAMES Amina; HALIMI Halima; DRISS Imen (Encadrant); DJEMANA Mohamed (Co-encadrant)
    Ce travail étudie l'amélioration de la gestion des flux de production chez Fertial Annaba (Algé-rie) via à la méthode Kanban. L'entreprise productrice d'engrais NPK, souffre de surproduction et de stocks excessifs. Qui nuisent à l’efficacité de sa chaîne de production. L'étude commence par une analyse des processus de production afin d'identifier la machine critique ou le goulot d’étranglement qui engendre des retards en raison de vitesse par rapports aux machines non goulots dans le processus de fabrication. Ensuite, la méthode Kanban a été implémentée. Elle repose sur le calcul des paramètres essentiels (nombre de cartes, seuils de déclenchement, etc.) et la mise en oeuvre d’un plan d’action concret. L’application du Kanban a permis une harmonisation entre les machines, la réduction significative des en cours stocks et une meilleure adaptation à la demande réelle. Les résultats ont été validés à travers le calcul d’indicateurs de performance, ainsi qu’une étude comparative entre le modèle traditionnelle et le modèle basé sur Kanban. Enfin, le mémoire se termine par des perspectives d’amélioration et des recommandations pour une gestion plus ef-ficiente et durable des flux de production.